Ck45,mo40,spk,spknl,سمانته,میلگرد,ورق,فولاد,تسمه,لوله,نبشی,ناودانی

بررسی اثر دما و غلظت الکترولیت بر فولاد ضد زنگ-سوپر آلیاژ- فولاد آلیاژی ((قیمت مناسب))

بررسی اثر دما و غلظت الکترولیت در فرآیند الکتروپولیش بر مقاومت به خوردگی آلیاژ اینکونل 718

بهبود مقاومت به خوردگی توسط فرآیند الکتروپولیش یکی از راه‌های مهم در فرآیند اصلاح سطح می‌باشد. در این تحقیق اثر دو متغیر غلظت اسید پرکلریک و دمای حمام بر فرآیند الکتروپولیش. و تأثیر آن بر مقاومت به خوردگی آلیاژ اینکونل 718 بررسی شد. جهت بررسی ریزساختار و کیفیت زبری سطح، قبل و بعد از الکتروپولیش به ترتیب از تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی و آزمون زبرسنجی سطح استفاده شد.

جهت تعیین محدوده ولتاژ و جریان الکتروپولیش منحنی‌های I-V به کار گیری شد. نتایج نشان داد دست‌یابی به سطحی یکنواخت و عاری از حفرات تنها در شرایطی حاصل می‌شود. که ترکیب الکترولیت حاوی 20 درصد حجمی اسید پرکلریک و دمای حمام برابر 15 درجه سانتی‌گراد باشد. تحت شرایط مذکور سرعت الکتروپولیش در مرزدانه‌ها و درون دانه‌ها به یکدیگر نزدیک می‌شود و منجر به ایجاد سطحی صاف و یکنواخت می‌گردد.

حداقل زبری سطح بعد از الکتروپولیش در شرایط بهینه 0/026μm به دست آمد. نتایج حاصل از آزمون پلاریزاسیون تافل در محلول 0.5M H2SO4+0.01M KSCN نشان داد. الکتروپولیش موجب کاهش چگالی جریان خوردگی و نجیب‌تر شدگی پتانسیل خوردگی در آلیاژ گردید. نمونه الکتروپولیشی در شرایط بهینه بیشترین مقاومت به خوردگی را از خود نشان داد. دلیل افزایش مقاومت به خوردگی در اثر الکتروپولیش به تشکیل لایه اکسیدی یکنواخت و ریزساختار عاری از حفرات در سطح نسبت دهی شد.

قطعاتی که شکل‌های هندسی پیجیده دارند، همواره با مشکل عدم یکنواختی سطح روبرو می‌باشند. پولیش‌کاری مکانیکی نه تنها به افزایش مقاومت به خوردگی آلیاژها کمکی نمی‌کند. بلکه با تجمع هوا، ناخالصی، مواد چرب و اسیدها در سطح ناهموار (از دید میکروسکوپی)، پوسیدگی آلیاژ را تسریع می‌نماید [1]. همچنین پولیش‌کاری مکانیکی منجر به ایجاد تنش‌های باقیمانده در سطح فلزات می‌شود. که در کاهش عمر کاری آلیاژ مؤثر است [3,2]. الکتروپولیش راهی مناسب برای کاهش زبری سطح و درخشندگی، به دلیل یکنواختی سطح در اندازه‌های نانومتری برای شکل‌های هندسی بغرنج و درهم می‌باشد [3].

فروش فولاد آلیاژی فولاد رسول دلاکان

فرآیند الکتروپولیش اولین بار توسط مدسن1 در سال 1925 انجام شد [4]. در آن سال هدف از الکتروپولیش، بالا بردن کیفیت سطح آبکاری شده بود. توسعه و تکامل فرآیند الکتروپولیش به طور گسترده توسط ژاکوت2 در سال 1935 روی آلیاژ مس و فلزات دیگر صورت گرفت [5]. هدف از آن تحقیق میزان جلای سطح مورد الکتروپولیش در غلظت‌های مختلف الکترولیت بود. الکتروپولیش با ایجاد یک لایه اکسیدی غیر فعال در برابر خوردگی، از خوردگی حفره‌ای و شکست هیدروژنی قطعه جلوگیری می‌کند [7,6].

محلول متداول مورد استفاده برای الکتروپولیش بیشتر روی اسیدهایی مثل پرکلریک، سولفوریک، فسفریک و اسید استیک متمرکز می‌باشد [7,2]. جین و همکاران پژوهشی را روی الکتروپولیش نیوبیوم انجام دادند و اثر پارارمترهای مختلف الکتروپولیش را روی زبری سطح و سرعت الکتروپولیش بررسی کردند [8]. نتایج حاصل از آن پژوهش نشان داد، الکتروپولیش خواص سطحی بسیار مطلوبی در آلیاژ ایجاد کرده. و می‌تواند راه حل مناسبی برای رفع حفره و عیوب سطحی در ورق نیوبیوم باشد.

قیمت فولاد آلیاژی فولاد رسول دلاکان

در پژوهش‌های انجامی در خصوص الکتروپولیش فلزات خالص و تک‌فاز بسیار زیاد است. ولی در کمتر پژوهشی به الکتروپولیش آلیاژها و ترکیبات چند فازی مورد بررسی قرار گرفت. یکی از مشکلاتی که در ارتباط با الکتروپولیش آلیاژها وجود دارد. سرعت جدایش مواد از سطح نمونه با توجه به چند فازی بودن آلیاژ می‌باشد. سیمکا و همکارانش [9] مقاومت به خوردگی آلیاژ NiTi را با استفاده از فرآیند الکتروپولیش ارتقا دادند. ایشان دلیل افزایش مقاومت به خوردگی را در نتیجه تشکیل یک لایه پیوسته TiO2 روی سطح آلیاژ NiTi بیان کردند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل ترمودینامیک توربین بخار را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((توربین بخار )) مشاهده نمایید.

توربین های بخار برای تولید کار از یک چرخه ترمودینامیکی پیروی می کنند. از اینرو برای بررسی نحوه تولید کار در توربین های بخار به یک آگاهی. از مشخصه های ترمودینامیکی توربین بخار و چرخه ترمودینامیکی که توربین بخار به ما در بهینه سازی شرائط توربین کمک می کند.

فرض می شود مخاطب آشنائی ابتدائی با مفاهیم ترمودینامیکی را دارد. همواره، به دنبال گرفتن بیشترین مقدار کار از مقدار گرمای معینی هستیم که از سیال به توربین بخار داده می شود. با این حال هرگز نمی توان توربین بخاری ساخت که بازده نظری آن 100 درصد باشد. اما چرخه ای که بیشترین کارایی را وقتی توربین بخار. که بین دو دمای Tc و Th کار می کند داشته باشد چرخه کارنو می باشد.

چرخه کارنو

چرخه کارنو چرخه ای است که بیشترین بازده را دارد. این چرخه کارنو از دو فرآیند همدما و فرآیند بی در رو متشکل است . این چرخه توسط کارنو در 1824 معرفی شد. مفهوم چرخه کارنو این است که از مقداری انرژی گرمایی سیال با دمای Th توسط یک چرخه ترمودینامیکی. حداکثر چه مقدار کار مکانیکی می توان گرفت. شکل 2-1 نمودار T-s این چرخه را نمایش میدهد. از این سیکل به عنوان سیکل مرجع سیکل رانکین استفاده می شود. اما استفاده از این چرخه جهت بررسی توربین بخار مناسب نمی باشد. از اینرو برای بررسی از چرخه رانکین استفاده می شود.

چرخه رانکین

توربین های بخار برای کار کردن و تولید انواع انرژی باید از چرخه رانکین پیروی کنند. این سیکل توسط دانشمند اسکاتلندی ویلیم جان مک گورن رانکین معرفی شد. توربین های بخار بخشی از یک چرخه رانکین می باشد. چرخه رانکین، یک چرخه تبدیل گرما به قدرت است. این چرخه از دو فرآیند هم فشار و دو فرآیند هم آنتروپی متشکل است. که در شکل 2-2 نمودار T-s و طرح کلی این سیکل نمایان است.

چهار فرآیند اصلی در سیکل رانکین وجود دارد که هر کدام شرایط ترمودینامیکی سیال عامل را تغییر می دهند. که این تغییرات در ادامه بیان خواهد شد. فرآیند 1-2 سیال عامل از فشار پایین به فشار بالاتر پمپاژ می شود. و از آنجایی که سیال در این مرحله در حالت مایع اشباع قرار دارد. پمپ به انرژی ورودی کمی نیاز دارد. فرآیند 2-3 این مایع فشار بالا وارد بویلر می شود. که در این مرحله در فشار ثابت بوسیله یک منبع گرمایی خارجی گرم میشود و تبدیل به بخار اشباع خشک می شود.

فرآیند 3-4 بخار خشک اشباع بوسیله توربین منبسط می شود. و تولید توان می کند. این عمل باعث کاهش فشار و دمای بخار می شود. و ممکن است چگالش مختصری هم رخ بدهد. فرایند 4-1 بخار مرطوب وارد کندانسور میشود و در داخل آن در یک فرایند دما – فشار ثابت تبدیل به مایع اشباع میشود. در سیکل ایده آل رانکین، پمپ و توربین آیزنتروپیک خواهند بود. یعنی هیچ آنتروپی تولید نخواهند کرد. و بنابراین کار خالص خروجی را ماکزیمم خواهند کرد. همچنین فرآِیندهای 1-2 و 3-4 بوسیله خطوط عمودی در نمودار 2-3 نمایان است. و بسیار شبیه به سیکل کارنو می باشد. هدف اصلی ما از این تحلیل صرفاً بررسی نقش توربین در سیکل می باشد. از اینرو به بررسی سایر اجزای سیکل نمی پردازیم. در واقع ما صرفاً فرآیند 3-4 را مورد بررسی قرار می دهیم.

در مرحله اول محاسبات، ابتدا محاسبات خود را بدون استفاده از کامپیوتر انجام می دهیم. مهمترین ضعف این روش این است که توانایی رسم نمودارهای دقیق و بررسی پاسخ یک کمیت در قبال تغییر کمیت دیگر به صورت گسترده یا وجود ندارد. یا مستلزم انجام محاسبات فراوانی میباشد. در مرحله دوم توربین را توسط نرم افزار EES بررسی می کنیم.

توسط این نرم افزار منحنی های مختلفی را می توان رسم کرد که تا حد زیادی به درک توربین بخار کمک می کند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09922704358

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل توربین بخار را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((توربین)) مشاهده نمایید.

توربین بخار-توربین موتوری چرخنده است که می تواند از یک سیال انرژی بدست آورد. ساده ترین توربین ها یک بخش چرخنده و تعدادی پره دارند. که به بخش اصلی متصل است. سیال به پره ها برخورد میکند. و از انرژی ناشی از متحرک بودن آن استفاده می کند.

بعنوان اولین توربین ها می توان آسیاب بادی و چرخاب را نام برد. در چرخاب ها و آسیاب های بادی با استفاده از انرژی ناشی از سرعت یا فشار سیال کار تولید می کردند. آسیاب های بادی نخستین بار در ایران بکارگیری شد. امروزه هنوز بقایای چندین آسیاب بادی در شره کوچک نشتیفان خواب خراسان وجود دارد. و تا چند سال قبل از انقلاب اسلامی ایران فعال بود.

در یکی از کتاب های مسعودی به داستانی اشاره می شود. که در آن یک ایرانی به نزد عمرابن خطاب (سال 13 خورشیدی و قمری، سده هفتم میلادی) ادعا می کند. که می تواند یک آسیاب بادی بسازد و عمر نیز برای ثابت شدن این ادعا از او می خواهد تا این کار را انجام دهد. و او نیز موفق می شود.

انواع توربین

عمده ترین روش طبقه بندی توربین تقسیم بندی بر اساس نوع سیال دارای انرژی می باشد. بر این اساس توربین ها به چار دسته تقسیم می شوند.

1- توربین های بخار

در این توربین ها برای به حرکت در آوردن روتور از انرژی های موجود در بخار آب استفاده می شود. این توربین ها در نیروگاه ها و بسیاری صنایع بوفور یافت می شود.

2- توربین های گازی

در این نوع توربین از انرژی های موجود در گازهای ناشی از احتراق جهت تولید کار استفاده می شود. این توربین ها در موتورهای جت و نیروگاه های برق مورد استفاده قرار می گیرد.

3- توربین های آبی

توربین های آبی چرخ هایی هستند که انرژی جنبشی حاصل از جریان آب یا انرژی پتانسیل. ناشی از اختلاف تراز آب را تبدیل به حرکت دورانی می کنند. این توربین ها طیف وسیعی دارند. از ساده ترین چرخ های آسیاب تا بزرگ ترین و پیچیده ترین توربین هایی که در نیروگاه های آبی کاربرد دارند.

4- توربین بادی

توربینی است که برای تبدیل انرژی جنبشی باد به انرژی مکانیکی به کار می رود. این توربین ها بیشتر در نیروگاه های بادی بکارگیری می شوند. البته این توربین ها تنها در مکانهایی که وزش باد مناسب در اکثر اوقات وجود دارد مناسب و مقرون به صرفه می باشند.

بررسی توربین بخار

توربین بخار ماشینی است که از بخار، انرژی گرمایی و جنبشی را می گیرد. و آنرا تبدیل به حرکت دورانی می کند. بخار ضمن عبور از داخل یک یا چند شیپوره، دارای انرژی جنبشی می شود و سپس این بخار را که دارای سرعت زیادی است. بر روی پره هایی که روی محور توربین نصب گردیده اند، هدایت می کند. و محور توربین را به چرخش در می آورد.

تاریخچه تورین بخار

اولین توربین بخار ثبتی در تاریخ، توربین بخاری است که توسط هرون اسکندرانی (حدود 10 الی 70 میلادی) ریاضیدان و مهندس یونانی بود. او را از بزرگترین مهندسان و مخترعان دوره هلنی می دانند. بیشتر آثار نوشته او از بین رفته است. اما برخی از کارهای او در کتاب های علم الحیل نوشته دانشمندان ایرانی و عرب باقی مانده است. این توربین از یک کره تو خالی تشکیل می شد. که قادر بود حول یک محور افقی، در فاصله بین دو لوله ثابت که کره را ه دیگ بخار مربوط می کردند، بچرخد. بخار تولید شده در دیگ وارد کره می شد.

و به طور مماسی از طریق دو عدد شیپور در هوای جو تخلیه می شد. شیپورها در صفحه ای عمود بر محور دوران و در دو جهت مخالف هم قرار داشتند. با پیشرفت علم در سال 1883 یک مهندس سوئدی به نام گوستاو دولاوال موفق به ساخت نخستین توربین بخار با یک طبقه گردید. سپس در سال 1884، چارلز پارسون توربینی ساخت که کاهش فشار آن در چند طبقه پره صورت می گرفت.

و این امر باعث میشد تا مانع از سرعت زیاد بخار شود. و در نتیجه سرعت زیاد گردش روتر توربین (مشکل توربین دولاوال) کم گردد. از آن پس روز به روز نقایص توربین برطرف شد و ساختمان آن کامل تر گردید. امروزه حدود 80 درصد برق دنیا از توربین های بخاری که در نیروگاه های هسته ای و نیروگاه های حرارتی و … به کار می رود، تولید می شود.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09922704358

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل هستلوی را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((Hastelloy)) مشاهده نمایید.

آلیاژ هستلوی چیست؟

هستلوی یکی از آلیاژهای بسیار مقاوم فولاد است که از ترکیب آلیاژهای مختلف تولید می شود. تقریباً ساختاری شبیه به آلیاژ اینکونل دارد. این آلیاژ مقاومت بالایی در دماهای بالا، در برابر خوردگی و اکسیداسیون از خود نشان می دهد. ترکیبات اصلی این محصول فولادی شامل کروم، مولیبدن و نیکل است. عامل اصلی مقاومت بالای این آلیاژ در دماهای بالا نیز وجود مولیبدن می باشد. این عنصر علاوه بر افزایش مقاومت هستلوی، آن را برای جوشکاری هم ایده آل می کند.

محصولات فولادی و فلزی نقش بسیار مهمی در حیات و زندگی روزمره ما دارند. برخی ازاین فلزات مانند مس و آهن از عناصر معدنی اصلی مورد نیاز در بدنمان هستند. و سایر محصولات آهنی نیز دائماً به شکل های مختلف در انواع صنایع کوچک و بزرگ مورد استفاده قرار می گیرند. به کمک ویژگی هایی که هر کدام از این فلزات و آلیاژهای آهن ایجاد می کنند. میتوان محصولات با کیفیت تر و مقاوم تری به دست آورد. یکی از این محصولات فولادی که کاربردهای متفاوتی در صنعت دارد و خود در گریدهای مختلف تولید می شود، هستلوی می باشد.

کاربرد انواع هستلوی

بطور کلی آلیاژهای هستلوی در فرمهای مختلفی مانند شفت، حلقه، ورق و صفحه تولید و بسته بندی می شوند. اما بدون در نظر گرفتن شکل نهایی و عرضه شده آن به بازار. از این آلیاژها در محیط های با دمای بسیار بالا یا خلاً که از لحاظ شیمیایی استاتیک هستند، استفاده می کنند. بدلیل قیمت مناسبی که این آلیاژ نسبت به عملکردی که دارد، برای مصرف در شرایطی که مواد خورنده وجود داشته باشد بسیار محبوب است. به علاوه از این نظر نسبت به هر نوع آلیاژ دیگر فولاد مطمئن تر است. البته در برخی از محیط های کاری نیز مواد خورنده خاصی وجود دارند. که تنها می توان از تانتالین برای مقرون به صرفه بودن آن استفاده کرد.

در واقع میزان مورد نیاز آلیاژ هستلوی عامل تعیین کننده در مصارف قطعات تولید شده از این فلز است. معمولاً برای اندازه سازی هستلوی مورد نیاز از عملیات الکتروپولیش استفاده می کنند. این روش بدون تغییر شکل یا تغییر نسبت ابعاد اندازه سازی را انجام می دهد. همانطور که قبلاً هم اشاره شد. به دلیل وجود آلیاژهای مختلف در هستلوی مانند تنگستن، کربن، تیتانیوم، آلومینیوم، مس، منگنز، کروم، کبالت و غیره. و همچنین اصلی ترین ماده آن یعنی نیکل مقاومت بسیار بالایی در برابر تحمل تنش های پر قدرت و همچنین مواد خورنده قوی دارد.

البته برای ساخت دقیق این آلیاژ برای ایجاد این ویژگی ها فرایند پیچیده ای باید صورت گیرد. مهمترین کاربردهای گرید های مختلف هستلوی عبارتند از:

• استفاده در محفظه های تحت فشار
• در رآکتورهای شیمیایی
• در رآکتورهای اتمی
• ساخت خطوط لوله و انواع شیرها در صنایع شیمیایی
• در چاه ها و پالایشگاه های نفت و گاز برای تجهیزاتی که در معرض گازهای ترش قرار دارند. و عامل اصلی خوردگی تجهیزات سولفید هیدروژن هستند.
• در تجهیزات حفاری چاه، استخراج و پالایش گاز
• ساخت پره های توربین جت و قطعات مختلف موتور که در دماهای بالا کار می کنند.

عملیات حرارتی تولید هستلوی

یکی از مهمترین مکانیسم های مقاومت به خزش هستلوی که آن را نسبت به دماهای بالا مقاوم میکند. قابلیت رسوب سختی یا بعبارت دیگر پیر سختی پذیری آن است. برای ایجاد خواص فوق العاده این آلیاژها محلول فوق اشباع سوپر آلیاژ در زمان مشخص در دمای 1177 درجه سانتی گراد حرارت میدهند. و سپس در آب سرد آن را غرق می کنند.

همچنین آنیل این سوپر آلیاژ برخلاف تعداد زیادی از فلزات، با خنک سازی در کوره نباید همراه باشد. زیرا باعث رسوب فاز دوم در مرز دانه ها و تردی آن می گردد. لازم به ذکر است که این سوپر آلیاژ قابلیت فرم پذیری و جوش پذیری مناسبی نیز دارد. و به همین دلیل نوع X آن برای ساخت قطعات مناسب است. به یاد داشته باشید که جوشکاری این سوپرآلیاژها با سیم جوش هایی از جنس خودشان انجام می پذیرد.

سایر فلزات صنعتی مانند هستلوی

در کنار آلیاژهای هستلوی، برخی دیگر از آلیاژهای فولاد هستند. که از نظر فنی به دلیل ترکیبات و ویژگی ها فوق العاده شان جزء سوپر الیاژهای فولاد محسوب می شوند. و هر کدام ویژگی ها و کاربردهای خاصی دارند که در اینجا تنها برای آشنایی با نامشان، آنها را به شما معرفی می کنیم.

• مونل
• استنلس استیل
• برنج
• چدن
• آلومینیوم
• فولاد
• اینکونل

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09922704358

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

داپلکس 2205-فروش داپلکس 2205-فولاد 2205 ((قیمت مناسب))

داپلکس – -فولاد داپلکس-میلگرد 2205-لوله 2205- ورق 2205-فولاد ضد خوردگی داپلکس-فولاد ضد زنگ -فولاد 2205 -فولاد سوپر دابلکس- فولاد داپلکس فولادی است که در ساختار ریز خود. ترکیبی از دو مرحله متالورژی مختلف باشد. اگرچه بسیاری از درجه های مختلف فولاد دارای دو یا چند مرحله متفاوت میباشند. اصطلاح داپلکس (دابلکس) تقریباً منحصراً برای دسته ایی از فولادهای ضد زنگ. که فازهای آستنیتی و فریتی را با هم ترکیب می کنند ، مورد استفاده قرار میگیرند.

انواع فولاد داپلکس

این نوع فولادهای ضد زنگ ، معمولاً بر اساس مقاومت در برابر خوردگی حفره‌ای، به سه بخش تقسیم میشوند:

۱–فولاد ضد زنگ داپلکس استاندارد (Standard Duplex stainless steel)

گریدEN 1.4462 که به آن فولاد ۲۲۰۵ نیز گفته می‌شود.، بععنوان آلیاژ داپلکس استاندارد شناخته می‌شود. داپلکس ۲۲۰۵ از محبوبیت بالایی نیز برخوردار میباشد.

این فولاد معمولاً میانگینی از خواص فولاد را داراست. و شاید بیشترین کاربرد را داشته باشد.

گریدEN 1.4462 که به آن فولاد ۲۲۰۵ نیز گفته می‌شود.، بععنوان آلیاژ داپلکس استاندارد شناخته می‌شود. داپلکس ۲۲۰۵ از محبوبیت بالایی نیز برخوردار میباشد.

فولاد 2205

فولادهای ضد زنگ گریدهای ۲۵۰۷ و ۴۵۰۱، بعنوان گریدهای فولاد ضد زنگ سوپر داپلکس شناخته میشوند. این فولادها، پرآلیاژ هستند. و در مقایسه با فولادهای آستنیتی با کارایی بالا مانند SMO® ۲۵۴، مقاومت به خوردگی بهتری نیز دارند. از فولاد داپلکس، در واحدهای ملح گیری، سیستم‌های آب دریا. تمیز کردن دودکش‌ها. مخازن ذخیره سازی و مخازن تحت فشار استفاده می‌شود. کاربرد لوله استیل داپلکس در این صنایع نیز بسیار گسترده است.

3- فولاد زنگ نزن سوپر داپلکس – lean Duplex stainless steel

فولادهای Forta LDX 2101 ، Forta DX 2304 ، Forta EDX 3304 و Forta LDX 2404 بعنوان گریدهای این فولاد داپلکس هستند. این نوع از فولادها، بطور معمول در مخازن ذخیره سازی، پل‌ها، آبگرمکن‌ها و میله‌های تقویت کننده کاربرد دارند.

داپلکس-با ترکیب دو مرحله مختلف میتوان به خواص فراوان بهتری دست یافت. بدین صورت در این فرآیند میتوان به فولاد ضد زنگ کاملا آستنیتی یا فریتی دست یافت. گرچه شرایطی نیز وجود دارد. ، اما بخاطر افزایش قدرت بطور کلی ، مقاومت در برابر خوردگی و مقرون به صرفه بودن باعث گشته است. که فولادهای ضد زنگ داپلکس برای تولید کنندگان و صنعتگران و مدیران بخش خرید بسیار جالب توجه باشد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675

02128423820

واتس آپ :09122136675

فکس: 02128423820

اینستاگرام :fooladdalakan

ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل نیوبیوم را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((Niobium)) مشاهد نمایید.

نیوبیوم-Niobium-که به عنوان کلمبیوم (Colubium) نیز شناخته می شود، یک عنصر شیمیایی با نماد Nb یا (Cb سابق) و شماره اتمی 41 است. نیوبیوم یک فلز واسطه خاکستری روشن، بلوری و شکل پذیر است. نیوبیوم خالص دارای درجه سختی Mohs مشابه تیتانیوم خالص است.

و قابلیت شکل پذیری آن مشابه آهن است. نیوبیوم در جو زمین بسیار آهسته اکسید می شود. از این رو کاربرد آن در جواهرات به عنوان یک جایگزین ضد آلرژی برای نیکل در نظر گرفته می شود.

از نیوبیوم در ساخت مواد ابررسانای مختلف استفاده می شود. این آلیاژهای ابر رسانا، که حاوی تیتانیوم و قلع نیز هستند. به طور گسترده ای در آهنرباهای ابر رسانای اسکنرهای MRI استفاده می شود. از دیگر کاربردهای نیوبیوم می توان به جوشکاری، صنایع هسته ای، الکترونیک، اپتیک، سکه شناسی و جواهرات اشاره کرد. در دو کاربرد اخیر، سمیت کم و رنگین کمانی ناشی از آندایزاسیون از ویژگی های بسیار مطلوب است. نیوبیوم به عنوان یک عنصر بحرانی در فناوری، در نظر گرفته می شود.

ایزوتوپ ها

نیوبیوم طبیعتاً تنها یک ایزوتوپ ترکیبی پایدار دارد (Nb-93). پایدارترین ایزوتوپ رادیو اکتیو آن Nb-92 می باشد. که عمر تجزیه آن 34.7 میلیون سال است. Nb-94 نیمه عمر 20300 سال و Nb-91 نیمه عمر 680 سال. همچنین یک ایزوتوپ حالت متا در 0.031 ولت الکترون وجود دارد. که عمر تجزیه آن 16.3 سال می باشد. 23 ایزوتوپ رادیواکتیوی دیگر نیز شناسایی شده اند که عمر تجزیه پذیری اکثر آنها کمتر از 2 ساعت می باشد. حالت تجزیه اولیه قبل از ایزوتوپ پایدار Nb-93 تسخیر الکترونی است و حالت اولیه بعد از حذف بتا با حذف نیوتون در حالت اولیه از دو حالت زوال و تجزیه Nb-104 و 109 و 110 اتفاق می افتد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

متن کامل دندریت را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((دندریت فلزی)) مشاهد نمایید.

دندریت در متالورژی یک ساختار شاخه ای از کریستال ها است که با سرد کردن فلز مایع رشد می کند. این شکل با رشد سریع در جهت های کریستالوگرافی که دارای انرژی مطلوب هستند به وجود می آید. این رشد دندریتی تأثیر زیادی روی خواص ماده دارد.

دندریت ها در سیستم های تک جزئی و چند جزئی شکل می گیرند. برای تشکیل دندریت دمای مایع (فلز مذاب) باید به زیر دمای انجماد فوق سرد شود. ابتدا، دانه های جامد کروی شکل در این مایع فوق سرد شروع به رشد می کنند. با رشد دانه ها، شکل کروی ناپایدار شده و مانع انجام می شود. بنابراین، شکل جامد شروع به رشد در جهت های کریستالی خاصی می کند. این جهت رشد ممکن است به دلیل ناهمسانگردی سطح انرژی در سطح مشترک مایع و جامد. یا به دلیل اتصال راحت تر اتم ها به سطح مشترک. در صفحه های کریستالوگرافی مختلف یا هر دو دلیل، به وجود می آید..

در فلزات، جنبش های حاصل از اتصال ناچیز هستند. همچنین در فلزات، جامد در صدد کاهش مساحت سطوحی که انرژی سطح بالاتری دارند، بر می آید. بنابراین، دندریت ها همانطور که رشد می کنند نوک تیز تر می شوند. اگر ناهمسانگردی به اندازه کافی بزرگ باشد، دندریت ها شکل مورفولوژی می شود. طول ریزساختار با مساوی قرار دادن انرژی سطح. و انتقال حرارت حاصل از گرادیان دمایی در سطح مشترک به دست می آید.

با پیشرفت انجماد، تعداد اتم هایی که انرژی جنبشی خود را از دست می دهند افزایش می یابد. که در نتیجه، فرآیند گرمازا می شود. برای مواد خالص (نه آلیاژی)، گرمای نهان در سطح مشترک مایع – جامد آزاد شده. و در نتیجه تا زمانی که کل مذاب منجمد شود دما ثابت می ماند. نرخ رشد این شاخه های کریستالی به سرعت انتقال گرمای نهان در سطح مشترک بستگی دارد. این رشد دندریتی در مذاب فوق سرد، از کریستال های سوزنی شکل سهمی وار. که در سرعت ثابت رشد می کنند تشکیل می شود.

جوانه زنی و رشد تعیین کننده اندازه دانه در انجماد هموار. و سرعت های رشد مختلف در دندریت های کنار هم. تعیین کنندۀ فاصله اولیه در رشد ستونی هستند. به طور کلی اگر مذاب به آرامی سرد شود. جوانه زنی کریستال های جدید کمتر از فوق سرد کردن است که با سرعت زیاد اتفاق می افتد. رشد دندریتی نتیجه حاصل از دندریت های با سایز بزرگ است. اما اگر سرد شدن با سرعت زیاد و به صورت فوق سرد اتفاق بیفتد تعداد جوانه ها افزایش یافته. و اندازه دندریت های حاصل کاهش می یابد.

با پیشروی دندریت ها در فلز مذاب، این دندریتها به دلیل خارج کردن گرما داغ تر می شوند. اگر دندریتها بیش از حد داغ شوند، دوباره ذوب خواهند شد. ذوب دوباره دندریتها اصطلاحاً Recalescence نامیده می شود.

دندریتها فقط در فلزات به وجود نمی آیند. بلکه در غیر فلزاتی مانند یخ ها نیز وجود دارند. دندریتها معمولاً در حالت نامتعادل شکل می گیرند. یک نمونه معمول از فلزات دندریتی، کربنیل نیکل است.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی. با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری با ضمیمه نمودن آن محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته، رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش. انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

مولیبدن (Molybdenum) یک عنصر شیمیایی با نماد MO و عدد اتمی 42 است. این نام از لاتین نوین molybdaenum گرفته شده است. که بر اساس واژه یونان باستان (مولیبدوس)، به معنی سرب است. زیرا سنگ معدن آن با سنگ معدن سرب اشتباه گرفته شده بود. سنگ های معدنی مولیبدن در طول تاریخ شناخته شده بود. اما این عنصر در سال 1778 توسط کارل ویلهام شیله کشف شد. (یعنی تمایز آن به عنوان یک هویت جدید). این فلز اولین بار در سال 1781 توسط پیتر جیکوب هلم جداسازی شد.

مولیبدن به طور طبیعی به عنوان یک فلز خالص روی زمین وجود ندارد. و فقط به شکل اکسیدهای مختلف در مواد معدنی یافت می شود. عنصر خالص آن، که یک فلز نقره ای و در حالت ریخته شده خاکستری رنگ است. ششمین ماده بر اساس دمای ذوب است. این عنصر به راحتی در آلیاژهای کاربیدهای سخت و پایدار تشکیل می دهد. و به همین دلیل بیشتر تولید جهانی این عنصر (حدود 80%). در آلیاژهای فولاد از جمله آلیاژهای با مقاومت بالا و ابر آلیاژها مصرف می شود.

بیشتر ترکیبات مولیبدن حلالیت کمی در آب دارند. اما وقتی مواد معدنی حامل مولیبدن با اکسیژن و آب در تماس قرار بگیرند. یون مولیبدات حاصل کاملاً محلول است. در صنعت، از ترکیبات مولیبدن (حدود 14%) از تولید جهانی این عنصر). در کاربردهای فشار بالا و دمای بالا به عنوان رنگدانه و کاتالیست استفاده می شود.

آنزیم های حامل مولیبدن تا حد زیادی متداول ترین کاتالیزوهای باکتریایی. برای شکستن پیوند شیمیایی در نیتروژن مولوکولی جو در فرآیند تثبیت بیولوژیکی نیتروژن هستند. اکنون حداقل 50 آنزیم مولیبدن در باکتریها، گیاهان و حیوانات شناخته شده است. اگرچه فقط آنزیم های باکتریایی و سیانوباکتریایی در تثبیت نیتروژن نقش دارند. این نیتروژنازها حاوی یک فاکتور آهن – مولیبدن FeMoco هستند. که اعتقاد بر این است که حاوی (III) Mo یا (IV) Mo است.

حدود 86% از مولیبدن تولید شده در متالورژی و بقیه در مصارف شیمیایی استفاده میشود. برآورد استفاده جهانی از آن به این صورت است: فولاد ساختمانی 35% . فولاد زنگ نزن 25%، مواد شیمیایی 14%، فولاد ابزار و تندبر 9%. چدن 6%، مولیبدن خالص 6% و ابزار آلیاژها 5%.

مولیبدن بدون اینکه به میزان زیادی نرم یا منبسط شود. می تواند دماهای خیلی بالا را تحمل کند. و این امر استفاده از آن را در محیط های با گرمای شدید مناسب کرده است. از جمله زره پوش نظامی، قطعات هواپیما، کنتاکت های الکتریکی، موتورهای صنعتی و ساپورت رشته های لامپ.

اکثر آلیاژهای فولاد با مقاومت بالا به مانند (41XX) حاوی 0.25% تا 8% Molybdenum هستند. حتی با وجود این درصدهای کم، سالانه بیش از 43000 تن Molybdenum در ساخت فولاد های زنگ نزن. فولادهای ابزار و چدن ها و ابر آلیاژهای دما بالا مصرف می شود.

مولیبدن همچنین در آلیاژهای فولاد به دلیل کمک به افزایش مقاومت در برابر خوردگی. و قابلیت جوشکاری از ارزش بالایی برخوردار است.

عامل افزایش مقاومت به خوردگی فولادهای زنگ نزن سری 300 (به خصوص گرید 316). و همچنین فولادهای سوپر آستنیتی وجود عنصر مولیبدن است.

گاهی به علت چگالی کمتر و قیمت پایدارتر، از مولیبدن به جای تنگستن استفاده می شود. به عنوان مثال، سری M از فولاد های تندبر مانند M4، M2، M3 جایگزینی برای فولاد جاوی تنگستن سری T است. از مولیبدن همچنین می توان به عنوان یک پوشش مقاوم در برابر شعله برای سایر فلزات استفاده کرد. اگرچه نقطه ذوب آن 2623 درجه سلسیوس است. اما مولیبدن در دمای بالاتر از 760 درجه سلسیوس به سرعت اکسید می شود. و برای استفاده در محیط های خلا مناسب تر است.

سیار آلیاژهای مبتنی بر Molybdenum که فاقد آهن هستند. کاربردهای محدودی دارند. به عنوان مثال، به دلیل مقاومت در برابر فلز روی مذاب. هم از آلیاژهای Molybdenum خالص و هم از مولیبدن – تنگستن (70% / 30%) برای لوله کشی. همزن ها و پروانه های پمپ که با روی مذاب تماس پیدا می کنند، استفاده می شود.

فولاد رسول دلاكان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمين و توزيع انواع ورق آلياژي و انواع فولاد آلياژي. با گواهينامه ها و آناليزهاي معتبري كه ضميمه محصولاتش به مشتريان خويش ارائه داده است. توانسته رضايتمندي مشتريان خويش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شريف و گرامي از اينكه ما را جهت خريد كالا (فولاد آلياژي) مورد نياز خويش. انتخاب مي نماييد از شما سپاسگزاريم.

ارتباط با ما

09122136675 – 02128423820-09922704358

واتس آپ: 09122136675

اينستاگرام: fooladdalakan

ايميل : fooladrasuldalakan@gmail.com

کبالت – آلیاژ کبالت

کبالت -Cobalt یک عنصر شیمیایی با نماد Co و عدد اتمی 27 است.مانند نیکل، کبالت در پوسته زمین فقط به صورت ترکیبات شیمیایی یافت می شود. به جز رسوبات اندکی که در آلیاژهای آهن متوریک طبیعی وجود دارد. کبالت خالص که توسط گدازگری احیائی تولید مشود. فلزی سخت، براق و خاکستری نقره ای است.

از رنگدانه های آبی پایه کبالت (آبی کبالت) از زمان های بسیار قدیم برای جواهرات و رنگ ها. و دادن رنگ متمایز آبی به شیشه استفاده می شده است. اما بعداً تصور می شد که این رنگ به دلیل بیسموت فلزی شناخته شده باشد. معندچیان مدت ها بود که از نام سنگ معدن کوبولد. برای برخی از مواد معدنی تولیید کننده رنگدانه های آبی استفاده می کردند. این نامگذاری به این دلیل بود که دارای فلزات شناخته شده کمی بودند. و هنگام ذوب شدن آنها بخارات سمی آرسنیک تولید میشد. که چنین سنگ معدنی قابل تبدیل به فلز جدید (کشف برای اولین بار از زمان باستان ) است. و در نهایت این سنگ معدن کوبولد نامگذاری شد.

امروزه بخشی از Cobalt تولید شده در جهان بطور خاص از کبالتیت (CoAsS) تولید می شود. این عنصر معمولاً بیشتر به عنوان محصول جانبی استخراج مس و نیکل تولید میشود. کمربند مس در جمهوری دموکراتیک کنگو (DRC) و زامبیا بیشترین تولید جهانی کبالت را به همراه دارد. تولید جهانی در سال 2016 برابر 116000 تن متریک (طبق منابع طبیعی کانادا) بود. و DRC فقط بیش از 50% را به خود اختصاص داد.

Cobalt در درجه اول در باتریهای یون لیتیوم و در ساخت آلیاژهای مغناطیسی. مقاوم در برابر سایش و مقاومت بالا استفاده میشود. ترکیبات سیلیکات کبالت و آلومینات کبالت (II) (CoAl2O4، آبی کبالت) به شیشه ها، سرامیک ها، جوهرها، رنگ هاو لعاب ها یک رنگ آبی متمایز می دهند. کبالت به طور طبیعی تنها به عنوان یک ایزوتوپ پایدار، کبالت – 59 ظاهر می شود.

کبالت – 60 یک رادیوایزوتوپ تجاری مهم است. که به عنوان یک ردیاب رادیواکتیو و برای تولید پرتوهای گاما انرژی بالا استفاده می شود.

Cobalt مرکز فعال گروهی از کوآنزیم ها به نام کوبالامین است. ویتامین B12، معروف ترین نمونه از این نوع، یک ویتامین ضروری برای همه حیوانات است. کبالت به شکل غیر آلی نیز ریز مغذی باکتری ها، جلبک ها و قارچ ها است.

سازمان زمین شناسی ایالات متحده ذخایر جهانی کبالت را 7100000 متریک تن تخمین زده است. در حال حاضر جمهوری دموکراتیک کنگو (DRC) 63% از کبالت جهان را تولید می کند. اگر توسعه برنامه ریزی شده توسط تولید کنندگان معدن مانند Glencore Plc طبق انتظار انجام شود. این سهم بازار ممکن است تا سال 2025 به 73% برسد. انرژی جدید مالی بلومبرگ تخمین زده است. که تقاضای جهانی تا سال 2030 می تواند 47 برابر بیشتر از سال 2017 باشد.

کاربردها

در سال 2016، مقدار 116000 تن cobalt استفاده شد. از Cobalt در تولید آلیاژهای با کارایی بالا استفاده شده است. همچنین میتوان از آن برای ساخت باتری های قابل شارژ استفاده کرد. و ظهور وسایل نقلیه الکتریکی و موفقیت آنها در بازار احتمالاً ارتباط زیادی با تولید فزاینده جمهوری دمکراتیک کنگو دارد. سایر عوامل مهم که باعث تشویق تولید Cobalt در کنگو شده است. قانون استخراج معدن در سال 2002 بود. که سرمایه گذاری شرکت های خارجی و فراملی. مانند گلنکور را افزایش داد و پایان جنگ های اول و دوم کنگو بود.

آلیاژها

در گذشته سوپر آلیاژهای پایه کبالت بیشتر مصرف کبالت تولید شده را به خود اختصاص می دادند. پایداری دمای این آلیاژها آنها را برای ساخت پره های توربین، توربین های گازی. و موتورهای جت هواپیما مناسب می کند. اگرچه آلیاژهای تک کریستال مبتنی بر نیکل از عملکرد آنها پیشی می گیرند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری که ضمیمه محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما:

09122136675 – 02128423820

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com

سوپر آلیاژ -اَبَر آلیاژ (Superalloy)

سوپر آلیاژ-آلیاژی است که از نظر اکسایش و حفظ استحکام. در مقابل حرارت بیش از یک سوم نقطه ی ذوب خود مقاوم باشد. عنصر اساسی ابر آلیاژها. معمولاً نیکل,آهن یا کبالت است. ابر آلیاژ استحکام زیادی در دماهای بالا دارد. و در برابر خوردگی,خزش و اکسایش مقاوم است. این مقاومت بوسیله ی عنصرهایی بمانند: کروم, آلومینیم ایجاد میگردد. ساختار کریستالی این آلیاژها بطور معمول مکعبی وجه بر FCC است.

کاربرد ابر آلیاژ

بیشترین کاربرد ابر الیاژها در قسمتهای داغ توربین های گاز ((پره های توربین و محفظه احتراق)) میباشد. که دمای گاز در این بخشها به بیش از 1000 درجه سانتیگراد میرسد.

امروزه در بطور گسترده از ابر آلیاژها در صنایع مختلف استفاده میشود. که از جمله آن میتوان به ساخت توربین های گازی در نیروگاهها و موتورهای جت اشاره نمود. جنس این پره ها و قابلیت تحمل آنها در برابر خوردگی و دمای بالا در راندمان نهای توربین گاز مؤثر است . امروزه ابر آلیاژهایی که در پره های توربین گاز مورد استفاده قرار میگیرند. قادر به تحمل دمای 1100 درجه سلسیوس را دارند. حال اگر بتوان ابر آلیاژی ساخت که دمای بیشتری را تحمل نماید. میتواند کاربردهای وسیعتری داشته باشد و آن بسیار ارزشمند و با اهمیت خواهد بود.

گاهاً برای اینکه فقط 20 درجه سانتی گراد این از سقف تحمل حرارتی را بالا ببرند. هزینه های هنگفتی و سنگینی صرف میگردد. ابر آلیاژهایی که در پره های توربین گاز مورد استفاده قرار میگیرند. بطور معمول با اساس نیکل و از پیچیده ترین ترکیبات انواع ابر آلیاژها هستند. کشورهایی که به تکنولوژی ساخت ابر آلیاژها دست می یابند. عملاً اقتصادی استراتژیکی خواهند داشت. یعلت استفاده گسترده از این فناوری در ساخت صنایع نظامی دانش ساخت آن جزء اطلاعات محرمانه است. و برای بدست آوردن چنین دانشی نیاز به سرمایه گذاری سنگینی است.

برخی از انواع سوپر آلیاژها

• آلیاژ هاست – هسته لوی (Hastealloy)
• آلیاژ اینکونل (Inconel)
• آلیاژ واسپالی (Wast paloy)
• آلیاژ رنه الوی (Rene alloys) مانند (رنه 41 , رنه 80, رنه 95)
• آلیاژ هانیس (Hagnasalloy)
• آلیاژ اینکلوی (Incolog)
• آلیاژ ام پی (T98-MP98t)
• آلیاژ تی ام اس (TMS)
• آلیاژ کریستال (CMSX)

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربۀ ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبری که ضمیمه محصولاتش به مشتریان خویش ارائه داده است. توانسته رضایتمندی مشتریان خویش را همواره فراهم آورد.

صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

ارتباط با ما:

09122136675 – 02128423820

واتس آپ: 09122136675

اینستاگرام: fooladdalakan

ایمیل : fooladrasuldalakan@gmail.com